我想以F1竞赛的场景来类比今天的行业印刷，高强度竞争、高科技含量、讲究效率、重视团队合作……同样地，创新在F1行业里颇受重视，它在印刷行业中也无处不在，特别是营运流程、新技术和设备、新工艺和新产品、业务模式及客户体验、可持续性发展等诸多方面都有体现。

　　首先，针对优化营运流程的创新，广大客户可以着眼公司对数字化印刷工作流程的优化和应用，它包含印前、印刷、印后各部分的流程和模块、网络印刷模块、数码印刷模块，以及整个印刷企业对自身的经营管理。在这个过程中，其实，印刷企业可以通过互联网来提高效率。在这里我给大家介绍管理模块里的一个工具，印通效率排行榜，客户可以通过互联网参加一个比照小组。目前，在全世界约有2500家印刷企业参加了包装、书刊、数码等性质不同的比照小组。每月我们通过网络能够采集到客户企业的设备、印务情况，按时发报告告诉客户公司的整体表现，如印数、印速、成品率、废品率等观察信息，并让他们知道自身在国际化竞争中所处的位置、优劣势，尽快做出改进和创新，提高竞争力。

　　同时，客户也可以充分享用无线移动技术带来的便利，无论是安卓系统，还是苹果系统，只要是智能手机，下载印通“掌上通”应用就能时时刻刻了解工厂所发生的事情，比如，每个机台所处的状态、每一个活件进展到哪里等，这个小软件可以让老总对时间、效率、投资设备的回报率做到了如指掌。

　　其次，谈一下如何通过新技术和设备来降低成本、减少废张。今年德鲁巴展会上，我们展示了创新成果——印通联机检测系统。它对于黑白文稿和彩色图文有着不同的检测方案。因为两者检查的东西不一样，前者对文字的要求非常严格，比如书籍的敏感词，药包的说明书、条形码等。针对这一特点，我们在机器最后一组装了两个高像素摄像机，开印前就对文稿的PDF文件进行扫描检测，一切通过以后输入印刷机，作为以后印刷的基准，如果对比发现有错误，我们就通过植入纸条，或者声讯来进行报警，从而保证印刷过程中内容是完全准确的，而不是印完之后发现错误，产生浪费；后者我们不看文字对错，而是看印刷过程中，彩色图像上面是否有脏点、磨皮、掉版，并在整个印刷过程中实时监测。所以，联机检测系统的优势可以归纳为：最大程度地保证可靠性，降低废品率；及时看到不足，减少浪费；为包装、书刊量身定制方案，可以对双面印刷品进行检测。

　　这就是很好的技术创新，当然，在联机检测的基础上还可以再延伸一下，大家去德鲁巴展会就能看到，以往针对包装印刷中错误的印张，我们的处理方法大都就是整张扔掉。但印刷品成本越来越贵，废张造成的损失非常大。因而，针对这个问题，我们做了改进，在机器最后一组配置联机的喷墨技术进行样张检查，对错误样张进行破坏性喷墨，然后继续走模切流程，安装了扫描头的模切机只要扫描到被破坏的条形码，就把有瑕疵的部分剔除，其他完好的部分保留，大大减少浪费。

　　广大包装印刷企业也可以通过海德堡全自动不停机飞达，以及纸垛运输系统，即物流系统来解决时下招工难、人力成本高的困境局面，从而降低操作工的劳动强度，提高工作效率。此外，包装企业还可以借助海德堡特殊上光单元配置、联机冷烫单元、丽彩印刷系统等创新技术、工艺来在产能、效率上面做提升和飞跃。

　　绿色印刷也是非常好的技术突破，我们已经去掉传统胶印机的墨路，没有墨路，调墨的程序就非常简单，而且可以非常快地达到水墨平衡，基本上10～15张之内就可以完成调色工作，平时可能要几十张、上百张，这不但在八开机上面，在四开机上面海德堡的丽彩系统也有非常广泛的应用，在德鲁巴展会上，XL75上面已经有丽彩系统。

　　第三，谈到创新，也离不开绿色环保节、能减排的主题，这是一个全球性话题。当下，我们的客户也越来越多地被印刷买家所要求。跟大家分享一个数据，据德国印刷企业2011年的统计数据显示，他们在印刷采购中要求碳中和的订单数量与2010年相比增加了一倍。我相信在中国，大家多多少少也碰到类似话题，印刷是绿色的、材料和工作流程是环保的，甚至要求印刷机是环保的。

　　海德堡在环保上面的工作也做得很早，我们不单是印刷机本身，印前、印刷、印后设备，只要客户有要求，都已经可以提供碳中和的证书。举个例子，一部对开的XL106八色带翻转印刷机在整个生产过程中，共排放了353吨碳。事实上，海德堡在整个生产制作工艺步骤当中，每一步的碳排放都是

　　可以量化的，而且得到德国官方的机构认证，因而，如果印刷厂提出绿色要求，那么我们能够提供证书。

　　创新是推动人类历史前进的动力，创新也是所有印刷人的追求，创新就在我们身边……